- Methode
- Messung mit kalibrierten Kraftmessdosen im Werkzeugraum
- Bereich
- Mechanische, hydraulische, Servo-Pressen — bis 800 t Presskraft
- Zyklen
- Mehrere Hubzyklen bei verschiedenen Solleinstellungen
- Intervall
- Empfehlung: 12–24 Monate, kritische Branchen häufiger
- Doku
- Prüfprotokoll mit Soll-/Ist-Wert, Messunsicherheit, Verweis auf Messdosen-Zertifikat
- Zweck
- QM-Audit, Werkzeug-Übergabe, Ursachenanalyse
Warum die Anzeige nicht ausreicht
Die in der Pressensteuerung angezeigte Presskraft ist eine errechnete Größe — auf
Basis von Hydraulikdruck, Geometrie und Sensoren. Diese Werte können mit der Zeit
driften: durch Verschleiß der Druckaufnehmer, Hydraulik-Druckverlust an Dichtungen,
Reibverluste in der Mechanik oder einfach altersbedingte Sensor-Drift.
Wer Bauteile mit toleranzkritischer Presskraft fertigt — Automotive-Sicherheitsteile,
Luftfahrt-Strukturen, Medizintechnik, Elektromobilität-Stator-Pakete — braucht eine
direkte, rückführbare Messung der tatsächlichen Presskraft. Nur diese
lässt sich im Audit nachweisen.
Wie wir messen
Wir bringen kalibrierte Kraftmessdosen mit, die für den Pressenbereich Ihrer Anlage
ausgelegt sind (typisch 50 t bis 800 t). Die Messdose wird im Werkzeugraum
positioniert. Wir fahren die Anlage über mehrere Hubzyklen bei verschiedenen Soll-
Einstellungen — typisch 30 %, 50 %, 75 % und 100 % der Nennlast.
Bei jedem Zyklus erfassen wir den Ist-Wert der Messdose und vergleichen ihn mit der
Anzeige der Pressensteuerung. Das Ergebnis ist eine Kalibrierkurve, die zeigt, wie
stark die Anzeige vom tatsächlichen Wert abweicht — und ob die Abweichung über den
Lastbereich konstant ist oder sich in bestimmten Bereichen aufschaukelt.
Was im Prüfprotokoll steht
Jede Kalibrierung wird in einem revisionssicheren Protokoll dokumentiert mit:
- Anlagen-Identifikation: Hersteller, Typ, Seriennummer, Standort, Bauteil-Aufnahme
- Messmittel: Verwendete Messdose mit Zertifikat-Nummer, Kalibrier-Datum, Rückführbarkeit auf nationalen Normal-Standard (DAkkS)
- Messreihe: Soll-Wert, Ist-Wert, Abweichung in % und kN, je Zyklus dokumentiert
- Messunsicherheit: Anhang nach GUM (Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement)
- Bewertung: Ergebnis im Toleranzfenster Ihrer QM-Vorgaben
- Empfehlung: Anpassung der Anzeige, mechanische Justage oder Bauteil-Tausch
Sie erhalten das Protokoll als PDF, geeignet zur Vorlage bei Audits (IATF 16949, AS
9100, ISO 13485, IFS, etc.) und zur Hinterlegung in Ihrem QM-System.
Was wir an typischen Befunden sehen
- Konstanter Offset: Anzeige liegt über den gesamten Bereich z. B. 5–8 % zu hoch — meist Sensor-Drift, Korrektur in der Steuerung
- Bereichsabhängige Abweichung: bei 100 % Nennlast 12 % Abweichung, bei 30 % unter 1 % — Hinweis auf Hydraulik-Druckverlust unter Last
- Hysterese: Anzeige beim Aufbau und Abbau der Last unterscheidet sich — meist Reibung im Mechanismus
- Stabile Kalibrierung: alles im Toleranzfenster, einfache Bestätigung für die Audit-Akte
Warum sollte die Presskraft kalibriert werden?
Weil die tatsächliche Presskraft mit der Zeit von der Anzeige abweicht — durch Verschleiß, Hydraulik-Druckverlust oder Kalibrier-Drift. Bei sicherheitsrelevanten oder qualitätskritischen Bauteilen (Automotive, Luftfahrt, Medizintechnik) ist das ein Audit-relevanter Punkt.
Wie wird gemessen?
Mit kalibrierten Kraftmessdosen, die in den Werkzeugraum eingelegt werden. Wir messen über mehrere Hubzyklen bei verschiedenen Solleinstellungen und vergleichen die Ist-Werte mit der Anzeige.
Was steht im Prüfprotokoll?
Anlagen-Identifikation, Soll-/Ist-Werte über den geprüften Bereich, Messunsicherheit, Datum, Prüfer-Identifikation, Verweis auf das Kalibrier-Zertifikat der verwendeten Messdosen. Geeignet als Audit-Nachweis.
In welchen Intervallen ist eine Kalibrierung sinnvoll?
Üblich sind 12 bis 24 Monate, abhängig von Einsatz und QM-Vorgabe. Bei kritischen Anwendungen (Sicherheitsbauteile, Luftfahrt) auch häufiger.
